鋁合金壓鑄制品是通過(guò)壓鑄工藝將熔融鋁合金高速壓入模具型腔，成型后獲得的金屬制品。

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那么，大家知道鋁硅合金壓鑄制品有哪些常見(jiàn)缺陷嗎？
一、氣孔與氣泡
表現(xiàn)
鑄件表面或內(nèi)部存在圓形或橢圓形孔洞，直徑從 0.5mm 到數(shù)毫米不等，嚴(yán)重時(shí)呈蜂窩狀。
皮下氣孔：表面平整但經(jīng)加工后暴露，呈分散小坑。
內(nèi)部氣孔：X 光或剖切后可見(jiàn)，常伴隨金屬液紊流痕跡。
成因
金屬液卷入空氣：
壓射速度過(guò)快，金屬液飛濺卷入氣體；
澆口設(shè)計(jì)不合理（如直澆道過(guò)短），導(dǎo)致液流沖擊型壁產(chǎn)生渦流。
模具排氣不良：
分型面、型芯或型腔角落無(wú)排氣槽，氣體無(wú)法排出；
排氣槽堵塞或截面積過(guò)?。?biāo)準(zhǔn)排氣槽深度約 0.05-0.1mm）。
合金含氣量高：
鋁液熔煉時(shí)未充分除氣（如未使用氬氣精煉），或熔煉溫度過(guò)高（超過(guò) 750℃）加劇吸氫。
解決措施
優(yōu)化壓射工藝：降低壓射速度（尤其是低速階段），采用 “慢 - 快 - 慢” 三段壓射，減少紊流。
改進(jìn)模具排氣：在氣孔易產(chǎn)生部位（如型腔末端、厚壁處）增設(shè)排氣槽或鑲?cè)胪笟怃摗?br>嚴(yán)格控制熔煉：
熔煉時(shí)使用C?Cl?或Ar 氣精煉除氣，精煉時(shí)間≥10 分鐘；
鋁液出爐溫度控制在720-740℃，避免過(guò)度吸氫。
二、縮孔與縮松
表現(xiàn)
縮孔：鑄件厚壁處或最后凝固部位出現(xiàn)集中性孔洞，內(nèi)壁粗糙，呈樹(shù)枝狀結(jié)晶。
縮松：微小孔洞分散分布，呈海綿狀，常見(jiàn)于壁厚不均勻或筋板連接處。
成因
凝固收縮未補(bǔ)縮：
鋁硅合金凝固收縮率約6%-8%，若澆口或冒口尺寸不足，無(wú)法提供足夠金屬液補(bǔ)縮。
冷卻順序不合理：
模具局部過(guò)熱（如冷卻水道缺失），導(dǎo)致厚壁處凝固滯后，形成 “熱節(jié)”。
壓射壓力不足：
最終壓射壓力低于50MPa時(shí)，無(wú)法有效壓實(shí)凝固金屬，形成縮松。
解決措施
優(yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)：避免局部厚壁，采用 “薄殼 + 加強(qiáng)筋” 設(shè)計(jì)，壁厚差≤3:1。
模具冷卻調(diào)控：
在厚壁處設(shè)置冷卻水道或銅合金鑲件（導(dǎo)熱性?xún)?yōu)于 H13 鋼），加快散熱；
薄壁區(qū)域可適當(dāng)降低模具溫度（如控制在 180-220℃），平衡凝固速度。
調(diào)整工藝參數(shù)：
提高壓射比壓至60-100MPa（視鑄件復(fù)雜程度）；
延長(zhǎng)保壓時(shí)間（每 1mm 壁厚保壓 1-2 秒），確保補(bǔ)縮充分。
三、裂紋（熱裂與冷裂）
表現(xiàn)
熱裂紋：表面呈暗紅色，裂紋曲折不規(guī)則，常產(chǎn)生于凝固末期的 “固液共存區(qū)”。
冷裂紋：表面光亮，呈直線(xiàn)或折線(xiàn)，多在脫模后或熱處理時(shí)產(chǎn)生。
成因
熱裂紋：
合金熱脆性高：鋁硅合金（如 ADC12）含 Cu、Fe 等雜質(zhì)時(shí)，晶界易形成低熔點(diǎn)相（如 FeAl?），降低高溫強(qiáng)度。
鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理：如直角過(guò)渡、凸臺(tái)與本體連接處無(wú)圓角（標(biāo)準(zhǔn)圓角 R≥0.5mm）。
冷裂紋：
脫模阻力過(guò)大：模具表面粗糙度差（Ra＞1.6μm）或脫模斜度不足（一般≥1.5°）；
合金韌性不足：過(guò)度降低 Si 含量（如＜6%）導(dǎo)致脆性增加。
解決措施
控制合金成分：
嚴(yán)格限制 Fe 含量（≤0.8%），添加 0.1%-0.3% Sr 或 Na 進(jìn)行變質(zhì)處理，細(xì)化硅顆粒。
改進(jìn)模具設(shè)計(jì)：
所有轉(zhuǎn)角處設(shè)計(jì)鑄造圓角（R = 壁厚 / 2），減少應(yīng)力集中；
提高模具表面光潔度（拋光至 Ra≤0.8μm），并確保脫模斜度符合標(biāo)準(zhǔn)。
調(diào)整工藝參數(shù)：
提高模具預(yù)熱溫度至200-250℃，降低鑄件冷卻速度；
優(yōu)化脫模劑噴涂量，避免局部激冷（如噴涂后吹干再合模）。
四、冷隔
表現(xiàn)
鑄件表面出現(xiàn)線(xiàn)性、不連續(xù)的紋路，紋路兩側(cè)金屬未完全融合，呈 “對(duì)接” 或 “搭接” 狀，深度＜0.5mm。
成因
金屬液流動(dòng)性不足：
鋁液溫度過(guò)低（＜680℃）或模具溫度過(guò)低（＜150℃），導(dǎo)致充型時(shí)前沿液流提前凝固。
填充速度過(guò)慢：
壓射速度＜1m/s 時(shí)，金屬液無(wú)法快速充滿(mǎn)型腔，前沿冷卻形成氧化膜。
澆口位置不當(dāng)：
澆口遠(yuǎn)離型腔末端，液流需經(jīng)過(guò)長(zhǎng)流程填充，能量損失過(guò)大。
解決措施
提高金屬液溫度：將澆注溫度提升至700-730℃（鋁硅合金最佳充型溫度）。
預(yù)熱模具：復(fù)雜鑄件模具溫度可提高至250-300℃，改善流動(dòng)性。
優(yōu)化澆口設(shè)計(jì)：
采用扇形澆口或搭接澆口，縮短充型路徑；
增大內(nèi)澆口截面積（如厚度≥2mm），提高壓射速度至 3-5m/s。
五、表面拉傷（粘模）
表現(xiàn)
鑄件表面沿脫模方向出現(xiàn)劃痕、撕裂或金屬瘤，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致模具損傷。
成因
模具表面粘鋁：
鋁合金與模具鋼（如 H13）發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成 Fe-Al 金屬間化合物（如 Fe?Al?）。
脫模劑失效：
脫模劑涂抹不均勻或用量不足，尤其在深腔或窄縫處。
脫模斜度不足：
內(nèi)壁脫模斜度＜1°，外壁＜0.5°，導(dǎo)致脫模阻力過(guò)大。
解決措施
模具表面處理：
采用氮化處理（表面硬度 HV1000+）或PVD 鍍層（如 TiN、CrN），提高抗粘模性；
定期拋光模具型腔，去除粘鋁層（建議每生產(chǎn) 5000 件檢查一次）。
優(yōu)化脫模工藝：
使用水基脫模劑（如含石墨或二硫化鉬成分），噴涂后吹干形成均勻薄膜；
增大脫模斜度至內(nèi)壁 1.5°-2°，外壁 1°-1.5°。